Ça fait près de 15 ans que j’utilise GNU\Linux. Je me débrouille plutôt bien mais je n’avais pas de certification. Je me disais depuis longtemps que ce serait bien de passer un LPI.
Finalement je m’y suis mis et je les ai passés avec succès, le LPI 101 et le 102, ce qui valide un peu ces années à lire des pages de man.
L’Association pour le Patrimoine Industriel à Genève (API) a récupéré un ensemble scanner+plotter A0 qu’ils n’arrivaient pas à faire fonctionner. Ils m’ont demandé un coups de main et nous avons finit y arriver depuis une VM (Virtualbox) sous Ubuntu.
Le scanner fonctionne très bien mais tourne sous Windows 2000 et n’est plus supporté. Cette expérience m’a fait prendre conscience que nous vivons dans une société paradoxale. Un objet d’une grande qualité vendu plusieurs milliers de francs il y a qqs années ne vaut plus rien si l’on n’a plus accès à ses spécifications. S’il repose sur un logiciel propriétaire et que le support s’arrête, il est inutilisable!
Pris entre l’évolution des OS, obsolescence (programmée), l’opacité des logiciels propriétaires, des richesses se perdent. Je suis très content d’avoir pu donner une seconde vie à ce scanner et de savoir qu’il me suffira d’un kernel 2.6 et d’un processeur x86 dans 50 ans pour pouvoir utiliser, à nouveau, ce scanner.
Si qq’un possède un tel scanner et souhaite la VM sous forme numérique, il peut prendre contact avec moi ou Andréas Schweizer à l’Association pour le Patrimoine Industriel (API) à Genève – 25 rue du Vuache.
Voilà plusieurs années que tout fonctionnait parfaitement et cette semaine…rupture!
Depuis qq semaines j’entendais qu’une poulie grinçait et en allant me coucher, je tire le lit et la poulie cède!
Il s’est passé exactement ce que j’imaginais, un des angle du lit s’est affaissé d’une cinquantaine de cm. Le cadre s’est mis en tension, qq craquements mais ça a tenu. J’ai descendu le lit doucement fais un nœud de secours et je me suis endormi en méditant la dessus…
Conclusion en 3 ans, j’ai monté et descendu le lit au moins une foi par jour et sur ces mille manipulations (plus de 4 Km); le contre-poids s’est mis une fois de travers et c’est tout.
Cette accident est le plus grave que j’aie eut. Comme je m’y attendais, le lit a cassé en manipulation (pas dans la journée). Je n’ai eut qu’à changer la poulie. Comme il y a un anneau vissé ça n’a pris que 10 min.
Le vendeur m’a dit n’avoir jamais vu une poulie casser comme ça (ce que j’ai peine à croire). Je suis théoriquement à 1/7 de la charge admissible (1/14 de la charge max) et ça a cédé quand même. Avec un facteur de 7 ça ressemble à une rupture de fatigue. Le trou dans lequel est rivé l’axe s’est déformé. L’axe a sans doute pris du jeu et le rivetage a finit par lâcher laissant la poulie s’échapper…Attention aux belles théories!
Voilà, je commence à utiliser la programmation de micro-controleur. Un Arduino UNO en l’occurrence. Je voulais voire comment fonctionnent les cartes RFID et leur programmation.
C’est un simple petit test où la carte 1 allume une LED bleue (la carte master), la 3 une LED verte (carte programmée et reconnue) et la 4 une rouge + un buzzer (la carte ne fait pas partie des cartes valide). À partir de maintenant, j’ai 3 niveaux de reconnaissance et je vais pouvoir en faire qq chose…
Affaire à suivre….
Un petit upgrade pour faciliter l’impression…un dérouleur de bobine double
Basé sur l’article : http://www.thingiverse.com/thing:16595
J’aime bien aussi les pièces artistique…seul hic, plus de 12h d’impression. Ça va me motiver pour optimiser la vitesse l’impression!
http://www.thingiverse.com/thing:14603
Article sur thingiverse : http://www.thingiverse.com/thing:16685
voilà un exemple d’application pratique. Le plus long a été la modélisation en 3d. J’en
ai profité pour rallonger la pièce (ma tondeuse coupe de 3-21mm – maintenant 32mm).
Article sur thingiverse : http://www.thingiverse.com/thing:16626
Je m’intéresse aux éoliennes et j’ai voulu étudier un peu le principe en en faisant une. Pour commencer j’ai repris des modèles sur thingiverse :
Une turbine verticale jolie mais pas très bien étudiée 
et une turbine horizontale pas vraiment mieux (http://www.thingiverse.com/thing:4941)…
J’ai un peu cherché et j’ai découvert qu’il y a deux moyen d’extraire l’énergie du vent. Soit on lui barre la route, soit on y va en douceur et on surf avec. Il y a des turbines à turbulences et d’autres qui utilise la portance (comme les avions le font). Dans tous les cas la turbulence ralenti le flux d’aire et est une perte d’énergie en soit. On tourne le problème comme on veut, une turbine turbulente n’atteindra jamais le rendement d’une à portance.
Qu’elles soient verticales ou horizontales, c’est la forme de la pale qui est importante et comment elle « prend » le vent. Comme ce profile se déplace dans l’espace (la pale tourne), il faut que toute au long sa course sa forme soit étudiée. Par exemple avec une hélice tournante, la vitesse du flux d’aire n’est pas le même à la base d’une pale qu’à son extrémité. Avec une turbine verticale, la pale prend le vent puis remonte le vent.
J’ai choisi pour commencer de faire une éolienne horizontale. Afin que sur toute la longueur de la pale, l’écoulement soit laminaire, on va changer sa forme. À la base de la pale, le flux est lent. À l’inverse en bout de pale, le flux est rapide. Forcement si on n’uniformise pas graduellement le flux d’aire entre les deux, l’écoulement ne restera pas laminaire et des turbulences se formeront.
J’ai trouvé les coordonnées d’un profil sur internet (le NACA 4412) et les « angles de calages » au long de l’hélice. Je les ai modélisés en 3d et imprimés. J’ai ensuite fait un support pour 3 et un autre pour 5 pales.
Pour la première fois, j’ai enduit une pièce imprimée avec une résine de polyester et j’y est incorporé de la fibre de verre. L’idée est d’amélioré l’état de surface (important en aérodynamique) et aussi d’éviter la casse…
Utiliser une pièce imprimée non plus pour elle même, mais comme support, contenant ou modèle m’ouvre de nouvelle perspective. En effet, on peut diminuer la densité de plastique en imprimant. Avec une densité nulle, seule la peau d’une pièce est imprimée. J’avais l’idée de remplir une pièce vide avec de la résine (polyester, époxyde, ou autre) et ça semble possible. Ce qui veut dire qu’on peut imprimer « une forme » et mélanger les matières même si ces matériaux sont difficile à mettre en forme.
voilà une pièce assez simple à réaliser et utile. Ça me donnera en plus l’occasion de voir comment le plastique réagit dans un univers « hostile ». Entre le froid, les contraintes et les chocs on verra combien elles vont tenir ?
Modele .stl disponible sur thingiverse
http://www.thingiverse.com/thing:16358
J’ai utilisé la rondelle d’origine que je revisse par dessus…
Pour la protection de la pointe sur les sols durs, j’essaie même pas. Je ne pense pas que le PLA tienne.
J’avais besoin du support pour fixer un micro sur un appareil photo…pourquoi ne pas en imprimer un?
Après qqs réflexions sur la forme, la résistance et la faisabilité, je me suis mis à dessiner une pièce sous Creo (anciennement ProEngineer ). 
Sur cette pièce, la contrainte est la précision du clip de fixation (ajusté au support de l’appareil photo). Après avoir un peu réfléchi, je suis arrivé à la conclusion qu’en commençant par le clip, l’impression serait compliquée alors j’ai choisi une autre option. Actuellement, mon imprimante n’est pas encore très précise et comme je voulais voir ce qu’on peut faire avec ce plastique, je me suis dit pourquoi ne pas thermoformer la pièce et la souder? C’est une manière de contourner les difficultés mais d’un autre côté mon travail m’a amené à découvrir que chaque procédé de fabrication a ses contraintes et ses défauts. Avec l’impression 3d on ne peut pas faire de porte-à-faux. On ne peut pas imprimer une table. Les couches du plateau ne reposeraient que sur 4 points et se déformeraient. Il faut imprimer la table « à l’envers » et commencer par le plateau. Ce n’est pas grave, il y a moyen de contourner le problème mais c’est une contrainte du procéder de fabrication dont il faut tenir compte.
Dans mon cas comme la pièce est en « U », je devais soit partir de la base du « U », soit partir d’une autre face (une superposition de « U »). L’un et l’autre n’étaient pas optimal.
finalement je suis très content du résultat…
Une vidéo du façonnage à chaud…
Avec un pistolet à air chaud réglé sur 240°C (à partir de 240°C, la surface change d’aspect )