Succession d'extruders en vue d'optimisation...
Après avoir fait des essais d'impressions, je comprends maintenant mieux le fonctionnement de l'extruder et je corrige petit à petit les défauts des premiers.
Dans ma première version, le filetage de l'extruder et de la barrière thermique avait du jeu et du plastique formait un bouchon avec le temps (je purgeais l'extruder à la fin ce que je ne fais plus, je le purge la fois suivante).
Dans cette première version j'utilisais un bloc d'aluminium comme corps de chauffe. Il mesurait 30x30x18 et mettait pas-mal de temps à monter en température. Dans ma deuxième version, j'ai utilisé un corps de chauffe enroulé directement sur l'extruder. Dans ma troisième version, je suis revenu à un corps de chauffe alu mais juste de quoi contenir la résistance, l'extruder et le thermocouple (12x18x10). L'avantage est de pouvoir retirer l'extruder et le changer sans retirer l'isolant ni toucher à la connectique. Un corps de chauffe directement monté sur l'extruder chauffe très vite mais refroidit vite également, la température oscillait beaucoup (avec une amplitude de ±5-8°) ce qui ne semble pas gêner beaucoup l'extrusion mais doit quand même limiter la qualité de l'impression quand on cherche la perfection.
Pour l'extruder en lui-même, il n'y a pas de gros changement. Percer le plus profondement possible à Ø3mm (le fil Ø2,9 n'a pas besoin d'un passage de Ø3,5) et percer de l'autre côté à Ø0,3. J'ai par contre diminué l'angle du cône de 135° à 90°. C'est selon moi le plus gros problème que j'avais, l'angle étant plat, l'extruder est très proche de la pièce et la moindre bavure colle, s'étale, décolle la pièce,...Avec un cône plus pointu, il y a plus de dégagement et le contrôle visuel est bien meilleur.